Het systeem van "5C" in de productie: beschrijving, kenmerken, principes en beoordelingen

Het hoofd van elk bedrijf, ongeacht de activiteit, wil de winst te laten groeien en de productiekosten zijn ongewijzigd gebleven. Om een dergelijk resultaat te bereiken maakt het systeem "5S" in de productie van (5S in het Engels versie), die is alleen gebaseerd op het rationeel gebruik van de interne middelen.

Dit systeem is niet gemaakt vanuit het niets. Iets dergelijks aan het eind van de negentiende eeuw bood een Amerikaanse Frederick Taylor. In Rusland hebben we gewerkt aan deze wetenschapper, revolutionair, filosoof en ideoloog AA Bogdanov, die in 1911 een boek over de principes van wetenschappelijk management gepubliceerd. Op basis van de bepalingen daarin opgenomen in de Sovjet-Unie hebben de muziek, dat wil zeggen, wetenschappelijke organisatie van de arbeid uitgevoerd. Maar de meest perfecte was het voorstel van de Japanse ingenieur Tayiti Ono en stelde hen naar de fabriek Toyota Motor System "5C" op de werkplek. Wat is het en waarom het Japanse systeem zo populair is geworden?

Het feit dat het is gebaseerd op een eenvoudig principe dat er geen kosten vereist. Hij is deze - iedere medewerker, van de conciërge aan de directeur, is om hun deel te optimaliseren in de algehele workflow. Dit leidt tot een toename van de productie van de winst in het algemeen en aan de groei van de inkomens van al haar medewerkers. Nu het stokje door aan de invoering van het systeem, "5C" werd opgepikt bedrijven over de hele wereld, waaronder Rusland. In dit artikel zullen we proberen om de sceptici te overtuigen dat de Japanse know-how echt werkt, en het is absoluut in elk werkterrein.

"5S" systeem in de productie van wat het is

International 5S staat voor de vijf stappen ( "Step" in het Engels stap). Sommige economen en voorstanders van een nieuwe houding aan het werk om de naam van de vijf principes van de Japanse uit te leggen, om consequent te implementeren 5S in het systeem: seiri, seiton, SEIS, Seiketsu en sitsuke. Voor ons dichter en meer begrijpelijk voor onze inheemse "5C" - vijf opeenvolgende stappen die moeten uitvoeren om de welvaart van de productie te bereiken. Ze zijn:

1. sorteren.

2. Voldoen aan de orde.

3. Inhoud schoon.

4. Standaardisatie.

5. Verbetering.

Zoals u kunt zien, niets bijzonders systeem "5S" in de productie vereist. Misschien is dat is de reden waarom het mogelijk is om te voldoen aan tot wantrouwen en nonchalante houding.

Stappen voor het maken van een systeem

Wise Japanse Tayiti Ono, die, dankzij de invoering van de fabriek voor de productie van de "Toyota" hun technieken, in geslaagd om later gepromoveerd van ingenieur tot directeur-generaal wees erop hoeveel het verlies is te wijten aan een verscheidenheid van inconsistenties en overlappingen. Bijvoorbeeld op een transporteur niet tijdig eventuele kleine schroeven, en als resultaat viel in de gehele productie. Of vice versa, de gegevens ingediend bij de voorraad, ze waren onnodig, en als gevolg van iemand van het personeel moest ze terug naar het magazijn te nemen, en vervolgens hun tijd werk besteden leeg. Tayiti Ono ontwikkelde het concept, die hij "just in time". Dat wil zeggen op de transportband komt nu zo gedetailleerd als u wilt.

Er zijn andere voorbeelden. "5S" systeem in de productie omvat ook het concept van "kanban", dat betekent in het Japans "reclamebord". Tayiti Ono aangeboden aan elk detail van elk instrument of cling zogenaamde tag "kanban", die werd gegeven om alle nodige informatie over de onderdelen of gereedschappen. In principe is het van toepassing op om het even wat. Bijvoorbeeld, goederen, medicijnen, mappen in het kantoor. Het derde concept, dat is gebaseerd op een systeem van "5C" op de werkvloer, was het concept van "kaizen", wat betekent continue verbetering. We komen met andere concepten die kwam slechts tot aan de zeer gespecialiseerde productieprocessen. In dit artikel zullen we niet overwegen. Dientengevolge alle vernieuwingen in de praktijk getest en vormde 5 stappen toepasbaar op elke productie. Laten we ze in detail onderzoeken.

sorteer-

Velen van ons op desktops accumuleren objecten die in principe niet nodig. Bijvoorbeeld, oudere vormen niet gebruikte bestanden, ontwerpen berekeningen, doek, waarop stond een kopje koffie. En onder deze chaos kan zijn benodigde bestanden of documenten. De belangrijkste principes van de "5S" systeem is bedoeld om uw workflow te optimaliseren, moet je om dit te doen als geen tijd te verspillen zoeken naar de juiste dingen onder onnodige blokkades. Dit is het soort. Dat wil zeggen, op de werkplek (in de buurt van de machine op een tafel in de studio - waar dan ook) Alle artikelen worden uitgebreid tot twee stapels - de nodige en onnodige, die nodig zijn om zich te ontdoen van is. Verder alles goed ontleed in de volgende stack, "wordt vaak en consequent gebruikt", "zelden gebruikt", "het wordt nauwelijks gebruikt." In deze sortering is beëindigd.

ordehandhaving

Als je gewoon maken uit objecten, zal niets. We hebben deze items (instrumenten, documenten) uit te breiden op een zodanige wijze dat continu gebruik en vaak bevond zich op de geest of zo dat het snel kan zijn en gemakkelijk terug te krijgen te zetten. Iets dat zelden wordt gebruikt, kan overal worden verzonden in de doos, maar het is noodzakelijk om het label "kanban" te bevestigen, zodat na verloop van tijd kunt u eenvoudig en nauwkeurig vinden. Zoals u kunt zien, "5S" systeem op de werkvloer begint met de meest elementaire stappen, maar in feite het blijkt zeer effectief te zijn. En trouwens, het verbetert de stemming en het verlangen om te werken.

inhoud schoon

Deze derde stap is voor velen de meest logische. Let op netheid we geleerd uit de kindertijd. In de productie is het ook noodzakelijk, en, zou duidelijk moeten zijn, niet alleen als kantoorpersoneel of kasten in de horeca, maar ook machines, bijkeuken schoonmakers. In Japan, zijn werknemers zorgvuldig in verband met hun werk, drie keer per dag dat ze worden geoogst - in de ochtend voor het werk, 's middags en' s avonds, aan het eind van een drukke dag. Daarnaast hebben ze speciale bedrijven markering gebieden die de productie van de orde respecteren, dat wil zeggen dat verschillende kleuren gemarkeerde gebieden eindproduct opslag van bepaalde delen enzovoort geïntroduceerd.

normalisering

nog normalisatiebeginselen uitgevonden Tayiti Ono. Veelvuldig gebruik van moderne en 5S systeem. productie management, door het standaardiseren krijgt een geweldig hulpmiddel voor het beheer van alle processen. Als gevolg hiervan, snel te elimineren van de oorzaken achter op schema en corrigeren van fouten die leiden tot de productie van slechte kwaliteit producten. Bij Toyota zag Motor fabriek standaardisatie als volgt uit: masters waren dagelijks werkplannen op de werkplek precieze instructies aan het einde van het beroepsleven speciale personeel gehangen om te controleren welke dag waren er afwijkingen van het plan en waarom. Dit is de basisregel van de normalisatie, dat wil zeggen precieze instructies, werkplannen en toezien op de uitvoering ervan. Nu veel bedrijven, zoals ENSTO fabrieken in Estland, introduceerde bonus werknemers systeem strikt aan de bepalingen van het systeem, "5C" en op basis van hun prestaties, dat is een grote stimulans om dit systeem in te voeren als een manier van leven te verbeteren.

perfectie

De vijfde stap, die op het werk het systeem "5S" is voltooid, op basis van het Kaizen concept. Het betekent dat alle werknemers, ongeacht de positie, moet proberen om het proces van werken aan hun toegewezen gebied te verbeteren. De filosofische essentie van kaizen is dat ons hele leven wordt steeds beter elke dag, en de inzet van het werk - het is een deel van het leven, maar ook niet uit de buurt van de verbeteringen te blijven.

Werkterrein hier op grote schaal, als gevolg van beperkingen in de perfectie niet bestaat. Volgens de concepten van de Japanse werknemers zelf moeten willen het productieproces te verbeteren, zonder begeleiding en dwanghandelingen. Nu in veel organisaties om een team van werknemers die zorgen voor de kwaliteit van de producten te nemen, het trainen van de positieve ervaringen van anderen te maken, helpt om de perfectie te bereiken.

fundamentele fouten

Voor het systeem "5C" begon te werken, niet genoeg om het te organiseren of op het werk van de medewerkers, die hun collega's zal dwingen om het te implementeren te nemen. Het is belangrijk om mensen bewust te maken van het nut van deze innovatie te maken en heeft zij als een levensstijl. Uitvoering van de "5S" systeem in de productie in Rusland wordt geconfronteerd met moeilijkheden juist vanwege het feit dat onze Russische mentaliteit is anders dan de Japanse. Voor veel van onze industrieën wordt gekenmerkt door de volgende:

1. De werknemers, vooral als ze geen incentive incentives, hebben niet tot doel om de winst van de onderneming te verhogen. Zij vragen, waarom proberen om een rijkere chief maken als hij en dus alles is er.

2. De koppen zelf zijn niet geïnteresseerd in de uitvoering van "5S" systeem, omdat ze het niet zo nodig te zien.

3. Veel van de richtlijn, "top-down", worden gebruikt om uit te voeren voor de "show" alleen. In Japan is er een heel andere houding ten opzichte van hun werk. Bijvoorbeeld, dezelfde Tayiti Ono, de invoering van een systeem van "5C", dacht niet aan persoonlijk gewin en het voordeel van het bedrijf, waarin hij net een ingenieur was.

4. In veel bedrijven introduceerde onder dwang "5S" systeem. Lean production, wat impliceert de eliminatie van alle soorten afval (werktijden, grondstoffen, goede werkers, motivatie en andere variabelen) op hetzelfde moment niet werkt, als werknemers beginnen om onbewust te weerstaan innovatie, die uiteindelijk vermindert alle inspanningen tot nul.

5. Leiders zijn de uitvoering van het systeem, niet volledig begrijpen de essentie, dat is de reden waarom er storingen in gevestigde productieprocessen.

6. Standaardisatie ontwikkelt zich vaak in een bureaucratie, een goede deal krijgt instructies en richtlijnen, die alleen het werk belemmeren.

beoordelingen

De Russen, die een systeem van "5C" hebben ingevoerd op de werkplek, deze innovatie is zeer gemengde kritieken over. Gevierd pluspunten:

• aardiger te zijn op de werkplek;
• niet af te leiden van het werk van de overbodige rommel;
• duidelijker is de workflow;
• minder vermoeidheid aan het eind van de dienst;
• lonen enigszins stegen als gevolg van een toename van de arbeidsproductiviteit;
• verminderde arbeidsongevallen.

Gevierd nadelen:

• te sorteren, gedwongen om alles weg te gooien;
• standaardisatie heeft geleid tot meer bureaucratie;
• introductie van de "5S" systeem niet op alle terreinen van het bedrijf verergerd het probleem;
• productiesysteem in de eerste plaats, "5C" overschaduwde de belangrijke onderwerpen, zoals het ontbreken van reserveonderdelen.